Estrategias de mantenimiento para aumentar producción de fábrica Sabritas en CDMX

Abstract

La problemática principal de la planta de producción Sabritas es tener demasiado tiempo muerto por parte del área de mantenimiento lo que ocasiona que no se cumpla el programa de producción semanal y los KPI no tienen los valores esperados. Al trabajar como supervisor de mantenimiento y estar en la mayoría de las fallas de mantenimiento sin realizar un análisis causa raíz me pude dar cuenta y realicé hipótesis sobre cuáles serían las principales causas y como poder resolverlas. Para poder llegar a detectar cuales son las causas raíces de los principales problemas en mantenimiento necesitábamos saber qué línea de producción era la que representaba mayor tiempo muerto para después hacer un análisis de cuáles eran los equipos con mayor cantidad de fallas y que contaban con mayor tiempo fuera de operación Se tomó un concentrado de todas las fallas desde el mes de Abril donde podemos encontrar, el nombre de la línea de producción, el equipo específico, el tiempo muerto, la causa de la falla, nombre del personal que atendió la falla y la fecha en la que ocurrió, con esta información de Abril obtuvimos 3 indicadores (MTTR, MTBF y la eficiencia de cada línea), se llegó a la conclusión que la línea CH3 tenía un porcentaje de eficiencia mucho menor al resto, por lo que el siguiente paso fue encontrar que equipos de esa línea en específico representaban el mayor tiempo muerto. Para poder encontrar las principales fallas de esa línea se realizó un diagrama de Pareto, de este modo sabemos que existe un 20% de las fallas que representa el 80% del tiempo muerto, de esta manera si eliminamos o mitigamos ese 20% de fallas estaríamos reduciendo el tiempo muerto de manera significativa. Encontramos que las principales razones para tener altos tiempos muertos en CH3 es porque, no existe una supervisión formal del personal al realizar las actividades y no se verifica la calidad per se, los trabajadores no cuentan con la capacitación adecuada para realizar las actividades que se demandan además que se contrata personal sin verificar que realmente pueda desempeñar las funciones. Estas fueron hipótesis que generé de acuerdo a la experiencia que tengo en la planta y pudieron ser comprobadas. Sin invertir grandes cantidades de dinero, inmediatamente se comienza con la aplicación de la estrategia para tener una mejor cultura de todos los empleados, ahora se realiza una supervisión minuciosa de las actividades, nos aseguramos que el personal asignado para una tarea realmente sabe cómo realizarla y que días antes de realizar mantenimientos programados se cuente con las refacciones y herramienta necesaria para el trabajo. Al paso de 1 mes se volvió a tomar el concentrado de fallas de Mayo y se realizó el mismo procedimiento del análisis para observar si la eficiencia de la línea que elegimos tuvo un comportamiento distinto. El resultado fue un incremento significativo en el porcentaje de eficiencia de CH3 que se promediaban. La conclusión es que demostramos que un análisis profundo de cuáles son las principales causas de un tiempo grande de paro nos puede ayudar a corregirla, muchas veces no es necesario invertir en reingeniería o nueva maquinaria, muchas veces simplemente se tratan de modificar algunas acciones o vicios que el personal tiene para mejorar de importante manera. Como recomendación para continuar con la mejorar en esta estrategia es no permitir que el personal olvide la nueva cultura que se intentamos permear, es un trabajo que tiene que ser constante, generar incentivos para los que se adapten más rápido hasta que todos en conjunto puedan lograr el objetivo