Ciencias Exactas y Ciencias de la Salud
Permanent URI for this collectionhttps://hdl.handle.net/11285/551039
Pertenecen a esta colección Tesis y Trabajos de grado de las Maestrías correspondientes a las Escuelas de Ingeniería y Ciencias así como a Medicina y Ciencias de la Salud.
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- Optimización de parámetros de impresión utilizando FDM (modelado por deposición fundida) aplicado al material ASA y ABS(Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey, 2020-12-04) Ramírez Encalada, David Armando; CAMPOSECO NEGRETE, CARMITA; 421562; Camposeco Negrete, Carmita; hermlugo/puemcuervo; Rojo Valerio, Alejandro; Vieyra Ruíz, Horacio; Escuela de Ingeniería y Ciencias; Campus TolucaEn la actualidad la Manufactura Aditiva (AM) es un proceso el cual sirve para unir dos materiales que pueden ser polímeros, metálicos, entre otros, capa por capa hasta formar una pieza determinada; dada las facilidades de crear diferentes formas y que adicional a ello su proceso de construcción es muy rápido, se pueden realizar distintos prototipos para diferentes aplicaciones lo cual la diferencia de los métodos tradicionalmente conocidos. Dentro de la industria automotriz se utilizan diversas partes para el ensamble de los vehículos, entre los cuales se tiene que algunas de ellas son hechas de plásticos, donde un 20% corresponden a materiales como el ABS y ASA [1]; todas las autopartes por el momento son creados en su mayoría mediante el proceso de inyección de plástico. Tomando en cuenta el constante crecimiento de la industria y que siempre se debe estar a la vanguardia buscando nuevas innovaciones, es imperativo encontrar otra alternativa para la fabricación de los elementos de los automóviles, y específicamente de los plásticos; es ahí donde ingresa la Manufactura Aditiva como un camino viable, del cual se usará la rama que corresponde al proceso de modelado por deposición fundida (FDM) implementado para la extrusión de objetos poliméricos. Al querer aprovechar las cualidades del proceso FDM se va a realizar un estudio para encontrar los parámetros idóneos a modificar en el programa de la impresora 3D, donde se garantice menor tiempo de impresión, mayor precisión dimensional y mejoras en las propiedades mecánicas en el objeto final que se desea construir. Todo esto servirá como guía para futuras aplicaciones ya que se conocerá la combinación ideal de los parámetros de extrusión donde se maximicen los tres factores buscados, lo cual se podría aplicar en la industria para una producción en serie de autopartes.
- Optimización de parámetros de corte para la reducción del consumo energético de la máquina herramienta CNC en el maquinado de moldes de aluminio 7075 para componentes plásticos automotrices(Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey, 2020-05-29) Castillo Silva, Enrique; CASTILLO SILVA, ENRIQUE; 636168; Camposeco Negrete, Carmita; RR, emipsanchez; Vieyra Ruíz, Horacio; Coyote Aguirre, Karla Berenice; Escuela de Ingeniería y Ciencias; Campus TolucaEste proyecto de investigación, consistió en optimizar el proceso de manufactura de placas inserto para molde, siendo aptas para la formación de un componente plástico automotriz, perteneciente al ensamble del sistema de apertura y cierre de las puertas principales de un vehículo MINI Cooper s 2006, el cual es posible de moldear por inyección de plástico. Se logró una reducción del consumo energético de la máquina herramienta durante el proceso de fresado, para disminuir el impacto de las emisiones de gases contaminantes derivadas del uso excesivo de combustibles fósiles, los cuales contribuyen al deterioro ambiental.
- Automatización de línea final en roll-former para Nelson Wire & Steel(Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey) Reyes Medina, Víctor Manuel; REYES MEDINA, VICTOR MANUEL; 862896; Camposeco Negrete, Carmita; hermlugo, emipsanchez; Rojo Valerio, Alejandro; Escuela de Ingeniería y Ciencias; Campus Toluca; Yáñez Quevedo, Luis AlejandroEste proyecto de tesis se enfoca en la automatización de una línea de producción Roll Former en la recepción del producto final. El objetivo es evitar que un operador realice una actividad con muy poco valor agregado. Al no requerir del operario para recibir los perfiles de la Roll Former, éste puede brindar apoyo en otras actividades necesarias e incluso operar otra máquina simultáneamente. Con ello se mejora la productividad en la unidad de negocio y se puede tener una reducción en los costos de inversión en la cuadrilla operativa. Para ello se realizó un estudio en piso sobre el espacio disponible, las condiciones de éste, y la máquina en ese momento. Se desarrolló el diseño del receptor de perfiles, el cual tiene como objetivo facilitar la obtención del producto final. Este producto final era tomado de manera manual por un operador, el cual pasaba todo un turno parado en el mismo punto para la recepción del perfil. Se tomaron en cuenta los riesgos ergonómicos y de seguridad ocupacional que la normatividad aplica, el tiempo que el operador permanecía en la misma actividad y el poco valor agregado de la misma, para fundamentar la implementación y mejora del sistema de recepción de perfiles. La máquina que recibe los perfiles consta de una serie de mecanismos que en conjunto toman el perfil, los apilan entre 8 y 10 perfiles para posteriormente acomodarlos en un contenedor. El funcionamiento es por mecanismos eléctricos y de control que accionan un motor para el movimiento del perfil por una serie de rodillos con movimiento libre. Seguido de mecanismos neumáticos que se activan para dejar caer el perfil de manera ordenada y una banda de cadenas que a medida que baja un perfil, ésta se desplaza con un motor para acumular el producto. Finalmente, un brazo con imanes de neodimio toma los perfiles acumulados y los deposita en un contenedor, realizando movimientos horizontales y verticales. El proyecto concluye con la verificación de su funcionamiento. Se realizaron dos pruebas para tomar un perfil de 20 pulgadas y uno más de 69 pulgadas, en los que se toma el tiempo que tardan en recorrer su trayecto desde que ingresan al sistema de recepción hasta la salida en el sistema de transmisión por cadenas y se compara contra el tiempo que tardaba en realizarlo el operario, además de mostrar el retorno de inversión que tiene el proyecto.