Ciencias Exactas y Ciencias de la Salud
Permanent URI for this collectionhttps://hdl.handle.net/11285/551039
Pertenecen a esta colección Tesis y Trabajos de grado de las Maestrías correspondientes a las Escuelas de Ingeniería y Ciencias así como a Medicina y Ciencias de la Salud.
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- Ejercicio de Implementación de una metodología TPM para línea de decapado mecánico(Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey, 2018-05-14) Villarreal W.Ching, Salvador; Azarang, Mohammad R.; Smith Cornejo, Neale Ricardo; Rivera Guerrero, Gabriel de JesúsEl presente documento corresponde a una propuesta de tesis para la obtención del grado de Maestro en Ciencias con especialidad en sistemas de Calidad y Productividad. En el 2013 la empresa Steel Technologies de México S.A. de C.V. adquirió una línea para el decapado de acero con una nueva tecnología basada en decapado mecánico eliminando así el uso y contaminación de ácidos como se ha hecho durante décadas. Esta línea denominada Eco Pickling Surface conocida por sus siglas en inglés (EPS). Esta nueva tecnología se inició en el año 2007 siendo la línea de Steel Technologies la séptima línea en operar en el mundo y la única línea con 4 celda de operación Para Steel Technologies la línea ha representado grandes costos por su alta demanda de operación y mantenimiento requeridos. En base a lo anterior en este trabajo de investigación se busca una metodología para mejorar la rentabilidad de la línea es así como la aplicación del Total Productive Maintenance (TPM) la cual en base a la disciplina de 5´s, Siendo la línea antes mencionada la única línea en su especie en México, nuestro diseño basado en 9 pasos a seguir, los cuales se enfocan en investigaciones en mantenimiento reales y su efectividad a través de los costos generados, buscando reducir los mismos, así como los productos consumibles indirectos que requiere para operar. IX Después de inspeccionar las actividades de mantenimiento se observan reportes en los cuales personal de este departamento llenaba formatos en oficina y no en la línea lo cual implicaba no revisar el equipo en su totalidad y esto llevaba a no cumplir con los programas de mantenimiento preventivos oportuna y adecuadamente. Se optimizaron las actividades más recurrentes de la línea con proyectos Kaizen y se obtuvo una mejora considerable de ahorro en tiempos, se hizo más eficiente las actividades y como resultados nos dio una reducción en paros de mantenimiento, lo cual en números cuantitativos se obtuvo una reducción en costos. Se detectó que los mismos estaban en aumento en virtud a dobles actividades y gasto por la mala planeación y eliminación de los mismos programas, la pérdida de tiempo también se detectó de manera importante, así como la mala utilización de herramientas no aptas para ciertas tareas. Una vez aplicado el modelo se procede a la recolección de datos para comparar con los datos obtenidos en periodos de tiempo previos y se muestra una mejoría considerable en los gastos de indirectos de la línea y cambios mejorables en la aplicación de actividades de mantenimiento siendo más efectivos y en mejor tiempo. También se detectó que, aun mejorando las actividades de mantenimiento, se encontraron algunas pérdidas para la empresa las cuales se citaran más adelante.